Vilka är stegen i tillverkningsprocessen för gjutningar av axiell flödespump

Tillverkningsprocessen för axiella flödespumpgjutningar är en komplex och sofistikerad systemteknik som involverar flera länkar, som var och en spelar en viktig roll i kvaliteten och prestandan för slutprodukten. Produktionen av gjutningar börjar i designstadiet. I detta skede utför ingenjörer detaljerad design baserat på arbetskraven och prestandaindikatorerna för den axiella flödespumpen, inklusive form, storlek, väggtjocklek och materialval av gjutningarna. Genom datorstödd design (CAD) -programvara kan ingenjörer skapa tredimensionella modeller för att simulera gjutningens prestanda i faktiskt arbete, vilket optimerar designen och säkerställer att gjutningarna uppfyller kraven när det gäller styrka, styvhet och korrosionsmotstånd.

När designen är klar blir produktionen av formar en nyckellänk. Formen är kärnverktyget som används för gjutning i gjutningsprocessen, och dess precision och kvalitet påverkar direkt den slutliga effekten av gjutningen. Formen är vanligtvis gjord av höghållfast material för att motstå den höga temperaturen och trycket på smält metall. Under formframställningsprocessen måste hantverkaren strikt kontrollera den dimensionella toleransen och ytfinishen på formen för att säkerställa gjutningens noggrannhet och utseende. Efter att formen har gjorts är det också nödvändigt att utföra tester för att verifiera dess funktion och effekt för att säkerställa en smidig framsteg i gjutningsprocessen.

När formen är klar kommer den in i smältsteget. I denna process placeras de metallmaterial som krävs för gjutning (såsom gjutjärn, aluminiumlegering eller rostfritt stål) i en ugn för högtemperatursmältning. Under smältprocessen måste operatören strikt kontrollera temperaturen och smälttiden för att säkerställa metallens enhetlighet och noggrannheten i legeringskompositionen. Efter smältning måste den smälta metallen rengöras för att ta bort föroreningar och oxider för att säkerställa gjutningens renhet och prestanda.

Därefter hälls den smälta metallen i en förberedd form och kommer in i hällsteget. I denna process är hastigheten och metoden att hälla avgörande. Att hälla för snabbt eller för långsamt kan orsaka gjutningsfel som porer och kalla stängningar. För att säkerställa gjutningens kvalitet använder många gjuterier avancerad teknik såsom vakuumhällning eller tryck som hälls för att förbättra fluiditeten och fyllningen av metallen, vilket säkerställer att den smälta metallen jämnt kan fylla varje detalj i formen.

Efter hällningen måste gjutningen gå igenom en kylningsprocess. I detta skede kyls gjutningen till rumstemperatur i formen, och kylningshastigheten påverkar direkt mikrostrukturen och prestandan hos gjutningen. Vanligtvis genomgår gjutningen fasförändringar under kylningsprocessen för att bilda en specifik kristallstruktur. För att kontrollera kylningshastigheten är det ibland nödvändigt att använda ett kylmedium eller utföra segmenterad kylning för att undvika stress och deformation av gjutningen på grund av snabba temperaturförändringar.

Efter kylning avlägsnas gjutningen från formen och kommer in i rengörings- och efterbehandlingssteget. Rengöring är att ta bort överskott av sand, oxider och andra föroreningar från gjutytan för att förbättra gjutningens utseende och prestanda. Rengöring utförs vanligtvis genom sandblästring, mekanisk slipning och andra metoder för att säkerställa att gjutningsytan är slät och fri från defekter. Efterbehandling inkluderar processer som värmebehandling och ytbehandling. Värmebehandling kan förbättra gjutningens hårdhet och seghet och förbättra dess trötthet och korrosionsmotstånd. Ytbehandling kan ytterligare förbättra slitmotståndet och korrosionsmotståndet för gjutningen genom beläggning, sprutning eller elektroplätering.