Vad bör uppmärksammas vid utformningen av avgassystemet under Swirl Impellergjutning

Virvelpumphjulsgjutningar är kärnkomponenter som används allmänt i centrifugalpumpar, turbinmaskiner och flytande blandningsutrustning. På grund av dess komplexa struktur, hög hastighet och strikta prestandakrav är gaskontrollkontroll under gjutningsprocessen nyckeln till att säkerställa castingens kompakthet och prestanda. Avgassystemets design spelar en viktig roll i hela gjutningsprocessen, vilket direkt påverkar kvaliteten på metallvätskefyllningen och den interna och externa defektstyrningen av slutprodukten. Ett vetenskapligt avgassystem kan inte bara avsevärt minska defekter som porer, kalla stängningar, flödesmärken etc., utan också förbättra processstabilitet och gjutningsutbyte.

Utmaningar med virvelpumphjulstruktur till avgasdesign
Swirl-impellers har vanligtvis en multi-bläddad krökt ytstruktur, med ett tjockt mittnav, tunna och krångliga blad och smala inre kanaler. Under gjutfyllningsprocessen måste den smälta metallen snabbt fylla flera smala stigar. Om avgaserna inte är smidigt är det mycket lätt att bilda ryggtryck, luftstagnation, luftinföring och andra problem.
Korsningen mellan mittnavet och bladroten är ofta ett typiskt "gasfångat område", och gasen är inte lätt att fly. Bladen ligger nära den yttre kanten på formen men relativt oberoende och dåliga lokala avgaser kommer att orsaka gjutning av kallt. Om gasen inte kan släppas ut från kaviteten mellan bladen i tid, kommer virvelbildning att inträffa, vilket ökar risken för gasinmatning. Därför måste avgassystemet vara exakt utformat för att matcha flödesvägen och stelningssekvensen för den smälta metallen.

Rimligt arrangemang av avgaser och avgashål
Layouten för avgaskanalen bör prioritera gasinsamlingsläget, den längsta änden av kaviteten och det sista fyllningsområdet. Vanligtvis måste avgasstrukturen ställas in på följande positioner:
Oberoende mikroavgashål är arrangerade i slutet eller toppen av varje blad;
Avgasspår och avgaskanaler är inställda vid korsningen mellan navet och bladroten;
Alla områden med hög position i slutet bör anslutas till avgassystemet högst upp på formen för att bilda en fri gaspassage.
Diametern på avgashålet måste styras mellan 0,2 och 1,0 mm, vilket är nödvändigt för att säkerställa slät avgaser och förhindra att den smälta metallen bubblar upp till bildning. För sandgjutning kan keramisk sand och beläggning med god luftpermeabilitet användas; Under precisionsgjutning bör avgaser bomull, keramiska fiberproppar, tunnväggiga avgasrör och andra strukturer ställas in på det yttre skiktet på skalformen för att leda gasen att fly.

Luftpermeabilitet och processkontroll av mögelmaterial
Mögelens luftpermeabilitet påverkar direkt avgaseffektiviteten. När du använder hartsand eller vattenglassand är det nödvändigt att förbättra luftpermeabiliteten genom att tillsätta gjutmaterial. För precisionsgjutningsskal kan följande åtgärder vidtas för att förbättra skalets avgasprestanda:
Använd ihåliga keramiska skal eller lätta aggregat för att förbättra den totala luftpermeabiliteten;
Kontrollera beläggningstjockleken och antalet lager för att undvika att skalytan är för tät;
Utformar en "andningsbar fönster" -struktur mellan skalskikten för att ansluta skalet med atmosfären.
Efter dewaxing utförs sintring med högt temperatur för att helt bränna bort restvaxen och fukten för att säkerställa att det inte finns någon restgas i skalhålan. Om skalet inte är helt sintrat eller torkat kommer den slutna gasen att värmas upp och expandera under gjutfyllningsprocessen, vilket lätt kan orsaka porer eller skalexplosion.

Kontrollera fyllningshastigheten och gasinmatningen
Avgassystemet måste matchas starkt med fyllningsprocessen. För snabbt fyllning kommer att få den smälta metallen att fånga en stor mängd luft och bilda turbulens och virvelströmmar; För långsam fyllning orsakar enkelt lokala förkylning, frysning av metallfronten och stängda gaskanaler. Att kontrollera hällhastigheten och vätskeflödesriktningen kan hjälpa avgassystemet att fungera som bäst.
När du utformar grindsystemet bör följande göras:
Undvik direkt sprue som pekar direkt på komplexa strukturella områden för att minska påverkan och turbulens;
Ställ in en avsmalnande inre grind för att leda den smälta metallen för att fylla formen i ett laminärt tillstånd;
Ställ in en extra avgasskanal i terminalområdet som en överflödig väg för gasutsläpp;
Minska på lämpligt sätt hälltemperaturen och tryckhuvudet för att bromsa tendensen av gasinföring.
Vid användning av vakuumgjutning eller negativt tryckassisterat fyllningsprocess kan negativt tryck också användas för att tvinga gasen i mögelhålan att släppas ut, förbättra avgaseffektiviteten och minska gjutningens porositet.